汽車沖壓件生產工藝和現存問題

汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量，而且會對汽車整體品質產生大的影響，所以，在汽車生產中，相關工作人員應該積擁抱新工藝和，提升底盤沖壓件生產工藝，推動汽車生產工藝的整體升級。

一、加工工藝的多樣化

當五金沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時，可以采用沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道成形工序；當拉伸件圓角半徑小或尺寸精度要求較不錯時需在拉伸后增加一道成形工序。對于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。

二、實現工藝設計化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造，進而使得沖壓產品持續向數字化、化、化和自動化方向發展。

三、零部件虛擬制造

對沖壓生產單位來說，如果虛擬制造環節控制不當，通常會造成零件生產不穩定。為此，在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃，還要通過虛擬制造環節解決問題。

汽車沖壓件現存問題

一、間隙調整有待優化

汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會的控制。

二、生產質量難以達標

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產中對于沖壓件的強度、剛度和性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，沖壓件往往會產生大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提升沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便終達到良好的生產質量目標。

三、現場調試速率低下

現場調試速率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，終達到良好的模具調試效果。

汽車車身沖壓件中，側圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸大，造型復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比大，由于側圍成形大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后門內板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。